江苏沭阳：以智造织就千亿级产业集群

2025年初，宿迁全市(quánshì)的高端纺织产业产值突破千亿大关，达到(dádào)1018.2亿元。这是继晶硅(guī)光伏为主导的新能源产业后，宿迁诞生的第二个(dìèrgè)千亿级产业集群。而在这片纺织热土中，沭阳县作为核心引擎，凭借超 30% 的产值贡献率，扛起产业升级大旗。 沭阳以(yǐ)全国县域经济(jīngjì)25强的身姿，不仅五年蝉联苏北地区冠军，更以纺织产业为笔，书写着传统产业向新质生产力跃迁的传奇故事。 沭阳经开区(jīngkāiqū) 图片来源/国家级沭阳经济技术开发区全产业(chǎnyè)链集聚，织就产业发展“强筋骨”走进沭阳经济技术开发区，总投资 220 亿元的(de)桐昆沭阳项目基地内，聚酯、纺丝、加弹、织造等(děng)(děng)车间(jiān)(jiān)环环相扣，从(cóng)机械装备、纺丝加弹到织造印染，再到成衣制造，沭阳纺织产业在苏北率先实现了全产业链闭环。以桐昆恒阳为龙头，沭阳已集聚纺织企业 961 家，其中规上企业 161 家，年产值超 300 亿元。在沭阳扎下镇，当地企业从最初单一(dānyī)的织布加工，逐步(zhúbù)向上游原料生产、下游印染、服装制造延伸(yánshēn)。“以前我们要从外地采购原材料，成本(chéngběn)高、周期长。” 一家纺织企业负责人回忆道，“如今园区内就能完成从原料到成品的全流程生产，不仅(bùjǐn)降低了成本，还能快速响应市场需求(shìchǎngxūqiú)。”这种集聚效应不仅体现在产业链的纵向延伸，更在于横向协同。通过共享技术、设备和人才资源，企业间形成(xíngchéng)了紧密的合作网络。在沭阳智能针织产业园内，企业间通过共享技术、设备和人才资源，构建起紧密的合作网络。其中，被誉为 “提花机之王” 的宋(sòng)和宋智能科技有限公司堪称典范 —— 其生产的 “宋和宋” 牌电子提花机以高精度、高稳定性著称，产销量连续多年位居(wèijū)世界第一，先后斩获 “国家专精特新‘小巨人’”“国家制造业(zhìzàoyè)单项冠军” 等重磅称号。 该(gāi)企业生产(shēngchǎn)的(de)(de)提花机不仅满足本地纺织(fǎngzhī)企业智能化(zhìnénghuà)(zhìnénghuà)升级需求，更远销全球 40 余个国家和地区，成为沭阳智造走向世界的闪亮名片。在区域协同(xiétóng)层面，宿迁各地正形成 “错位竞争(jìngzhēng)” 的良性发展格局。沭阳县凭借完整的产业(chǎnyè)链与智能针织产业园(chǎnyèyuán)优势，主攻(zhǔgōng)高端织造与智能装备，通过(tōngguò)产业链互补与技术共享，带动区域纺织产业整体竞争力持续跃升。“智改数转”激活(jīhuó)产业升级“新动能”江苏箭鹿毛纺股份有限公司(yǒuxiàngōngsī)的织造车间里，一台台剑杆织机高速运转，“我们大力推进设备更新换代，产量提高了25%。”织造车间主任袁莉莉说。江苏箭鹿毛纺股份有限公司还(hái)大力推进智能化生产线和信息化系统建设，构建了覆盖全产业链的数字化体系，建成行业领先的“毛纺织全流程信息化平台”，实现生产端、运营端、服务端智能化升级。一系列举措，让江苏箭鹿毛纺股份有限公司的生产效率(xiàolǜ)提高了55%、生产周期缩短了40%、能耗下降了8%。“我们预计在3年(nián)内实现关键工序数控化率达95%、运营成本降低(jiàngdī)20%、新产品研发周期缩短40%的目标，推动绿色低碳可持续发展。”江苏箭鹿毛纺股份有限公司党委副书记、副董事长、执行总经理姜爱娟说。这只是沭阳纺织企业推进 “智改数转” (即智能化改造和数字化转型) 的一个(yígè)缩影。近年来，沭阳出台专项政策(zhèngcè)，对实施智能化改造的企业给予最高 500 万元的补贴。在政策激励下，越来越多的企业加大研发投入，引进先进设备。2024 年，沭阳全年新增省级 “智改数转网联” 示范企业 27 家，5 家企业获批省级工业互联网平台，22 家企业入选省级专精特新名单。智能化转型正成为沭阳纺织产业提质增效的关键密码(mìmǎ)。在营商环境方面，沭阳县更是下足功夫。坚持“有求必应、无事不扰”，严格(yángé)落实(luòshí)涉企行政检查“白名单”和“安静生产期”制度，深化(shēnhuà)“高效办成一件事”改革，常态化开展“政企面对面”活动，用心用情为企业纾困解难。“讲(jiǎng)诚信、讲效率、讲公平”，沭阳把优化营商环境软实力转化为产业发展的硬支撑。政策兑现“应奖(yīngjiǎng)尽奖、该兑快兑”，土地、资金、环境容量等资源(zīyuán)向优质企业倾斜，让落户企业“既能有钱赚(yǒuqiánzhuàn)、又能有家的温馨”。 纺织工厂 图片来源(láiyuán)/宿迁发布绿动未来：纺织传统的(de)可持续(chíxù)蜕变盛虹新(xīn)材料产业园内，再生纤维生产线正满负荷运转。作为国内最大的再生纤维生产基地，这里每年产出50万吨再生纤维，相当于节约200万桶(wàntǒng)原油。这里每天都在上演“变废为宝”的故事： 8个塑料瓶能做一件polo衫，34个塑料瓶能做一件冲锋衣。 走进园区(yuánqū)内的(de)江苏芮邦科技有限公司(yǒuxiàngōngsī)，筛选处理后的塑料瓶被切成指甲盖大小，经过拉丝、并丝等工序，最终成为生产涤纶长丝的原料。这(zhè)条全球首条再生聚酯纤维熔体直纺装置年产能达50万吨，可消耗废弃塑料瓶300多亿个(gè)，减少碳排放近120万吨。“宿迁是(shì)企业绿色发展(fāzhǎn)的新高地。”盛虹负责人孔(kǒng)文龙透露，2024年企业开票额(piàoé)达80亿元，其中再生纤维产品占(zhàn)比近40%。在沭阳(shùyáng)(shùyáng)，绿色制造从理念走向实践。在高端纺织产业链条中，印染是不可或缺的一环。“印染对污染治理有着较高要求，过去不少企业都是送到外地印染再运回来加工，一定程度上制约了产业的发展。”宿迁市工信局办公室主任(zhǔrèn)刘传明介绍，面对印染环节的环保挑战，沭阳经开区依托桐昆集团规划建设了印染 “绿岛”项目，打造绿色发展产业园。通过集中(jízhōng)建设公共环保基础设施降低污染治理成本，同时推动全市印染行业绿色发展，破解了中小纺织企业分散治污(zhìwū)的难题。随着印染绿岛项目的建成投产，加上近年招引的波司登、千仞岗、晨风服饰、红柳纺织等一批纺织服装企业，以及本土培育的箭鹿毛纺、苏丝丝绸(sīchóu)、神龙家纺等一批优质(yōuzhì)企业，沭阳高端纺织产业已形成“纺织装备—纤维—纺丝（纺纱）—织造—染整—服装家纺”全产业链条。文/李诗(lǐshī)睿来源：宿迁发布、纺织经济信息网(xìnxīwǎng)、国家级沭阳经济技术开发区、人民网江苏频道、宿迁市人民政府